上周带新来的设计岗实习生逛车间，刚走到下料区就被堆在角落的半框铝板绊了脚。都是刚切完废的，实习生脸都白了，说我尺寸标得清清楚楚，刀路也给了，怎么加工厂做不出来？
别骂加工厂，问题大多出在画图时
我蹲下来翻了两块废件，一眼就看到问题。他在一块不到巴掌大的铝板上，画了三个内角不到半毫米的直角。
你见过普通铣刀的刀头吗？都是圆的啊。
要刮出这么小的直角，得换比牙签粗不了多少的微型刀，还得一刀一刀慢慢走，稍微手抖刀就断，断刀还要重新对刀，半天做不出一件，成本翻十倍都打不住，换你是操机师傅你不头疼？
说白了，这就是做设计的时候没考虑可制造性——你画的图理论上没问题，但落到车间的机床上、落到操机师傅的手上，就是做不出来，或者做出来也贵得离谱。
不是让你降设计标准，是换个思路搭积木
说实话我刚入行那会也误会这个事儿，觉得谈可制造性设计就是让我牺牲性能凑加工，就是资本家抠门降成本，后来被车间主任骂了一顿才想明白。
你要那个直角强度够，为啥非要在一块料上挖出来？拆成两个零件，拼起来焊死或者锁螺钉，强度一点不差，加工的时候随便铣，普通刀一次成型，半天能出一堆，这不比你耗在那三个直角上强？
我之前碰过一个做设备外壳的案子，设计师为了散热效果，把内壁的散热筋画成了全封闭的网状，整个零件只能做电火花加工，本来批量价十几块的东西，单个加工费就快一百，还没法批量做。后来改了个设计，每根筋留了半毫米的开口，普通铣床一次加工完，散热效果一点没变，成本直接砍到原来的八分之一。
三个不用背的小习惯，新手看完就能用
很多人觉得可制造性设计是老工程师才有的经验，其实不用背公式，改几个画图的习惯就行。
第一个，画完复杂结构，先拿你手边常用的东西比一比。你开的槽比牙签还细？你挖的坑比指甲盖还小还深？先想想，常规刀具能不能伸进去，做出来了怎么拿出来，别等下了单才想起问刀具有没有。
第二个，别天天坐办公室画图，多去各个工位转。摸一摸焊完的钢板变形有多大，你就不会要求两个焊在一起的零件，同轴度还得控制在一根头发丝的十分之一以内。看一看操机师傅怎么装夹，你就不会把需要加工的面设计得刚好被夹位挡住。
第三个，别对直角有执念。绝大多数不需要装配的内角，留个常规圆角根本不影响性能，反而能减少应力集中，零件寿命还更长，加工还不用额外多花钱，一举三得的事，为啥非要死磕直角？
哦对，还有个容易忽略的，批量生产和单件打样完全是两回事。单件做你花一天手工修都行，批量生产多一个步骤，几千件下来就是几万块的成本浪费，多停一小时产线损失更大。画的时候多问一句，这个设计批量干的时候能不能省步骤？
很多年轻设计师现在都爱追求极致的造型，复杂的曲面，觉得这样才显水平。其实好的设计，从来不是画出来好看就行，是能顺顺利利做出来，性能达标，成本还合适。
下次逛车间，路过废料堆多停两分钟，翻翻那些废件，看看都是为啥被扔在这，比你对着图纸想三天都管用。
作者|制造
排版|制造
审核|小北