刚进车间踩的坑，多半是没转对圈
很多人一听见那个四个字母的词，第一反应就是墙上贴的标语，管理层搞的KPI噱头，跟咱们开机床的没关系。我原先也这么想。直到干了快十年，碰上个退休的老主任，蹲在我旁边看我瞎改参数，一脚踢开我脚边的废件，说你这就是瞎猫碰死耗子，碰对了就干，碰错了就废，为啥不套个圈走？ 那个圈就是PDCA。说白了就是计划、执行、检查、调整，四个步骤绕着圈转，不是转一次就拉倒，是出问题就转，转一次往好里走一步。 很多人用不对，就是把它当成应付检查的表格，不是给自己用的。我见过多少车间把四个大字刷在进门的白墙上，转头调机还是凭着昨天的感觉瞎改，改完就开干，干出一堆废件才蹲下来找原因，找到原因转头就忘，下次出一模一样的问题，接着踩同一个坑。
调一次机给你掰碎了，每一步踩在哪
就说昨天那台铣床，铣出来的平面总偏个一丝多，新人上来就松工装，紧了松松了紧，折腾半小时，废了仨，还是不对。我拉他过来，一步一步走。 第一步，先想，别动手。这就是计划，不是让你写几千字的文档，就是动脑子捋：原先干得好好的，怎么突然偏了？昨天换的刀，干了快一天了，会不会是刀头磨了？工装昨天拆过，会不会是定位面沾了切屑？先列两个最可能的，先试常见的，别上来就拆主轴，那叫瞎折腾。 第二步，动手试，只试一个，这就是执行。觉得是刀的问题，就换一把新刀，只干一个试件，别一开就是几十件，真错了也只废一个，亏不了。 第三步，测，记下来，这就是检查。九成的人栽在这一步。测完尺寸，差不多合格就开干了，偏了多少不记，换刀之前偏多少，换完之后偏多少，啥都不写。我让小孩拿千分尺卡了三个点，头中尾，把数写在工位旁边的硬纸板上，换刀前偏+0.12，换完之后是+0.01，准了。要是换完还是偏，那就把“刀磨了”这个可能划掉，试下一个“定位面有切屑”。 第四步，定下来，改习惯，这就是调整。准了，那以后就记住，这把刀干到这个量就得换，别等偏了才换。要是不准，那刚才试的路子不对，把这个经验记下来，重新走一圈。就这么简单。
别拿它当工具，要拿它当偷懒的习惯
作者|制造
排版|制造
审核|安然